Todo el mundo habla de la transformación digital

Pero muchos ejecutivos de plantas están poniendo los ojos en blanco porque suena disruptivo, costoso y una cosa más por hacer.

Parece que todo el mundo en el mundo de la fabricación está hablando de la transformación digital, y muchos ejecutivos de planta están poniendo los ojos en blanco porque parece que es disruptivo, costoso y una cosa más por hacer. En el ámbito industrial, donde la confianza del cerebro sale por la puerta todos los días y no es reemplazada, la cadena de suministro sigue siendo un desafío, las amenazas de seguridad cibernética aumentan y mantener la rentabilidad, la calidad y la productividad altas es el trabajo número uno, la idea misma de la transformación digital. puede sonar abrumador.

Desafiemos esa mentalidad. Primero, concéntrese en tres puntos clave:

Con eso en mente, exploremos el viaje que puede tomar una planta de fabricación industrial a medida que se vuelve digital. Si bien pensamos que las plantas son de alta tecnología, en realidad es notable cuántos procesos aún se registran y se informan en papel. Los datos de seguimiento de los sistemas de limpieza en el lugar en la fabricación de alimentos y productos farmacéuticos, por ejemplo, a menudo se registran en formularios por parte de los trabajadores. Asimismo, el monitoreo de la energía, un proceso que promete ahorros sustanciales en los costos, se relega con frecuencia a un sistema de papel inexacto y que consume mucho tiempo.

Otro ejemplo es el monitoreo del aire comprimido en el piso de la fábrica. Los medidores o diales en el compresor y en varios puntos a lo largo de la línea de producción muestran la presión del aire y el volumen del flujo de aire. Un técnico de instalaciones recorre la planta y registra manualmente esas lecturas en una hoja de registro en papel.

Las desventajas de un sistema de registro basado en papel son sustanciales:

Estas desventajas en el monitoreo de aire comprimido se pueden "transformar" a través de un paso en el continuo digital que llamaremos digitalización. El sistema podría digitalizarse instalando sensores para medir el flujo de aire, la presión y el volumen. Los datos se pueden leer y registrar automáticamente en una base de datos cada segundo para rastrear una vista precisa de las variables del sistema de aire.

Las ventajas de un sistema de grabación digital son:

La verdadera transformación, sin embargo, está en los problemas resueltos, la capacidad de utilizar la mano de obra en tareas más rentables, la mejora de la calidad y la seguridad, y los posibles ahorros de costes. Y todo esto se logra en una transformación relativamente simple y rentable en la planta.

El paso de varios procesos de trabajo manuales a un solo proceso completamente automatizado basado en tecnología digital es el paso que llamamos digitalización.

Un ejemplo podrían ser los procesos al final de una línea de producción. Se podría usar un grupo de personas para empacar y sellar una caja de productos terminados, luego pasar las cajas por la línea y apilarlas en una paleta para agregar una capa final de envoltura. Por otro lado, este proceso de final de línea podría automatizarse completamente con el uso de transportadores, robótica, neumática y sistemas de control inteligente. Este sistema integrado combina transportadores inteligentes, cargadores, paletizadores y máquinas envolvedoras. Este tiene la ventaja de trabajar 24/7 a una velocidad y calidad que supera al sistema manual.

Otro ejemplo podría ser el proceso manual de coser materiales sintéticos médicos especializados para fabricar mascarillas. Este proceso manual se puede reemplazar con un soldador ultrasónico inteligente que reemplaza las tareas manuales y que funde y une material sintético para producir una soldadura de tela de alta calidad.

En ambos ejemplos, la digitalización, aunque resuelve una variedad de desafíos, es un subconjunto de toda la planta. Aún así, crea un impacto sustancial en el resultado final, con menos trabajadores requeridos, mayor velocidad y precisión, tiempo de comercialización más rápido y mayor producción. Es una transformación concreta y específica, lo que hace que un análisis de costo/beneficio sea fácil de lograr. Con la tecnología actual, también se puede realizar con una interrupción mínima de los sistemas y procesos existentes.

Debido a que la transformación digital es la transformación habilitada por las tecnologías digitales, cada uno de estos pasos ha generado una transformación del negocio, así como de la planta. Cuanto más avanza una planta hacia la transformación de los resultados comerciales, más cambios hay en los procesos de trabajo en todos los departamentos y/o funciones. La transformación digital también podría permitir modelos comerciales disruptivos. Pero tenga en cuenta que este paso llegó solo después de que los procesos de digitalización y digitalización estuvieran bien avanzados y ya estuvieran logrando resultados transformadores.

Un ejemplo de un proceso transformado digitalmente en una fábrica es la gestión del tiempo de inactividad de la máquina. Si una máquina se descompone hoy en la fábrica, el operador podría caminar por la planta y buscar al equipo de mantenimiento. El equipo de mantenimiento promete atender el problema cuando estén libres, sin embargo, pueden olvidarse o ser llamados a otro lado. El resultado es que la producción se detiene y nadie sabe cuándo se realizará la reparación.

Las herramientas digitales pueden cambiar la forma en que los equipos de producción y mantenimiento trabajan juntos. En una solución digital, cuando hay una avería en la máquina, el sistema de control crea inmediatamente un evento de tiempo de inactividad digital. El software envía un mensaje al equipo de mantenimiento y un temporizador mide el tiempo para reconocer la falla y luego completar la reparación. Se pueden enviar mensajes de escalamiento si no se reconoce el problema o si el tiempo de inactividad tarda demasiado en repararse.

El equipo de mantenimiento también puede usar la información del motivo del tiempo de inactividad almacenada en el historial para analizar los principales motivos de falla de la máquina. Esto les ayuda a instituir nuevas tareas de mantenimiento o solicitar al equipo de producción que opere la máquina de manera diferente. Los flujos de trabajo se transforman por el uso de los sistemas digitales.

Por lo tanto, las claves para comprender la transformación digital son darse cuenta de que es un continuo, centrarse en los desafíos exactos de cada planta y lograr objetivos y resolver problemas en el camino. Los sistemas de automatización actuales son flexibles y escalables, con comunicaciones y programación abiertas, y están diseñados para implementarse en un procedimiento paso a paso con un impacto mínimo en los sistemas existentes. Al comprender esto, la perspectiva de la transformación digital se vuelve manejable, asequible y una forma de lograr los objetivos de hoy, en lugar de en un futuro imaginario distante.

Dan Coetzee de Emerson es un experto en transformación digital. Se puede encontrar más información en www.Emerson.com/PACSystems.